摘要：随着汽车工业技术的发展，汽车玻璃的安装已经大量采用了用聚氨酯玻璃胶粘接固定的 结构。这种结构具有优异的连接强度、减振/密封性能，同时也使得车身外观更加美观。但在生产 中应根据实际情况和要求选择相应种类和包装形式的聚氨酯玻璃胶并使用配套的涂胶工具。介绍了 常用的玻璃涂胶机的种类及其各自的特点，说明了在汽车生产过程中使用玻璃涂胶机的优点以及注
意事项。
关键词：聚氨酯
玻璃胶涂胶机电加热
使用玻璃涂胶机的优点
1.1降低生产成本
由聚氨酯玻璃胶的生产流程（图1)可见，55加 仑（1加仑~3.79 L)标准桶包装的大桶玻璃胶（图 2)在灌装之后就可以直接出售，相比之下，600 mL 的小支玻璃胶（图3)需要增加二次包装的包装材料 费、设备折旧费和人工费用等，导致小支胶生产成本 的增加，小支胶的销售单价一般为同等质量的大桶胶 单价的1.5~2倍。小支玻璃胶采用手动或气动涂胶枪 施工，大桶胶则必须使用专用的玻璃涂胶机进行施 工。显然，采用大桶胶加玻璃涂胶机的涂胶方式，可 以为汽车制造商节约很大一部分生产成本。
1.2提高涂胶质量、减少涂胶操作时间
1支600 mL的小支胶只有0.75 kg,—般1台大客车的玻璃胶用量为15 kg左右。如果使用小支胶需要 20支胶，涂胶过程中至少会出现20个因换胶而产生 的端头连接点，连接点处很容易因操作不当造成断点 进而留下漏水隐患；频繁的换胶操作增加了等待时 间，造成工时成本增加，也降低了生产效率。相比之 下，涂胶机涂胶连续、均匀，连续的胶条减少了连接 点的数量，降低了缺陷产生的概率；使用涂胶机可以 节省换胶时间，在保证涂胶质量的前提下提高了工作 效率。
1.3提高玻璃胶的利用率
小支胶使用时，是用涂胶枪挤压其铝膜包装袋， 使玻璃胶从胶枪前部的胶嘴挤出，铝膜包装袋内壁粘 附的玻璃胶不能被完全挤出，玻璃胶的利用率约为 90%~95%；而大桶胶只有桶内壁的塑料膜上粘附的 玻璃胶不能被完全挤出，所以大桶胶的利用率一般可 达98%以上。同时，在用胶量相同的情况下，小支胶 会产生大量的生产垃圾，而大桶胶的包装桶可重复利 用，因此使用大桶胶具有更好的环保性。
1.4解决了玻璃胶的加热难题
聚氨酯玻璃胶的粘度受温度影响较大，低温 时粘度急剧增大使出胶速率降低，导致生产效率下 降。因此，低温条件下需要升高玻璃胶的温度，以 保证出胶速率能够满足生产要求。由于国内汽车生 产企业的装配车间基本上还不具备常年20~25 °匸的 恒温条件，所以冬季如何加热玻璃胶成为很多企业 面临的一个难题。
目前，多数企业一般采用热水浸泡或烘箱加热两 种方式加热小支胶。前者是在生产现场将玻璃胶浸泡 于盛有50~55 °C热水的桶中，因此水浴无后续加热 能力。很多操作工为了追求玻璃胶的加热速度往往采 用80~90 °C的热水直接浸泡胶支，而玻璃胶未使用 时的最高耐热温度约为60 C ,超过60 °C会导致玻璃 胶分子结构被破坏而影响粘接强度，从而埋下了质量 隐患。而采用烘箱（一般设置为45~50 °C)加热的 方法将小支胶整体加热到30 ^以上约需3 h,因此烘 箱加热不适合大批量流水生产线的需要。
玻璃涂胶机可以通过加装电加热装置保证玻璃胶 在输送管道系统内达到规定的温度，使玻璃胶的粘度 处在合理的范围，降低了输胶管路的压阻，保证了玻 璃胶在低温环境下能够正常使用。
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